¿Cómo se fabrica el concreto prefabricado?
Las estructuras de concreto prefabricado se fabrican en la fábrica y luego se envían al sitio para su instalación. Sin embargo, ¿alguna vez has pensado en cómo fabricar productos prefabricados de hormigón?
Las estructuras de concreto prefabricado se usan en muchos tipos de edificios y para muchos propósitos diferentes, que incluyen instalaciones eléctricas y de comunicación, almacenamiento y transporte de agua de lluvia, aplicaciones de aguas residuales, puentes, estructuras de edificios y más.
Hay buenas razones para usar concreto prefabricado: ofrece muchos beneficios para el proyecto, incluida una instalación rápida y sencilla, porque no existe un formulario en el sitio para construir o esperar que el concreto se solidifique en el sitio, y para mejorar la seguridad del sitio reduciendo el sitio seguridad, y para proporcionar productos de alta calidad y alta resistencia, ya que se produce en un entorno controlado.
diseño de ingeniería
El proceso comienza con la ingeniería. En cada proyecto, un ingeniero de diseño o propietario (como el Departamento de Transporte, DOT) establece los requisitos para sus componentes prefabricados. Cuando recibimos los dibujos y los requisitos, cada producto se diseña en la empresa de acuerdo con las especificaciones del ingeniero de diseño y el propietario.
Los ingenieros se aseguran de que cada estructura prefabricada tenga el refuerzo apropiado (barra de refuerzo) y cumpla con los requisitos estructurales de su área de instalación. Algunas consideraciones importantes incluyen el tipo de suelo, si la estructura prefabricada es adyacente a un edificio u otra estructura, y el nivel freático en esa área.
Después de completar el cálculo, el equipo de redacción creará dibujos detallados. Estos dibujos, llamados envíos, se envían al ingeniero de diseño o al propietario para su aprobación. Una vez que se aprueben los dibujos, el equipo de ingeniería y dibujo elaborará los planos de producción y los enviará a la fábrica para su fabricación. El conjunto de la hoja de producción incluye una lista de materiales o lista de materiales que incluye todos los componentes que ingresan al producto, incluido el tamaño y la longitud de cada barra y la cantidad de concreto (en yardas cúbicas) que se utilizará.
Preparar jaula de acero
Cuando el equipo de producción recibe los dibujos, el primer paso es ensamblar la jaula de refuerzo. Para hacer esto, deben cortar todas las barras de acero a la longitud adecuada de acuerdo con la lista de materiales, luego doblarlas y atarlas. Las sillas de ruedas reforzadas, a veces llamadas ruedas de caballo, son piezas de plástico redondas que se pueden enganchar en barras de acero para asegurar que estén colocadas correctamente en la pared del producto prefabricado, no demasiado cerca de la pared, de acuerdo con el diseño del ingeniero y Cumplir los requisitos estructurales.
Formulario de preparación
Al construir la jaula de acero, otro equipo está preparando estos formularios. El equipo inspeccionó el dibujo para ver si la estructura tenía aberturas o golpes, y colocó el inserto de espuma (que se retiró después de curar el concreto) en la plantilla.
Use aberturas donde conexiones de tubería o donde se requieran otras conexiones. El tapper es una porción de pared más delgada que permite que la abertura sea "noqueada" en el sitio una vez que el subcontratista sabe dónde el conducto eléctrico o la línea de comunicación ingresan a la bóveda. Estos insertos están incrustados y fijados al encofrado con el hardware de elevación adecuado para que no se muevan cuando se vierte el hormigón.
Luego, el equipo usó un aceite de moldeo para asegurarse de que el hormigón se desprendiera fácilmente de la forma después del curado. Finalmente, use una grúa para levantar la jaula y depositarla en el encofrado. Antes de fundir el concreto, cada producto es prefabricado por un técnico de control de calidad certificado para garantizar que cumpla con los planos de producción. Una vez aprobado, el técnico firmará y marcará el formulario que indica la aprobación del concreto vertido.
