1. ¿Qué es el hormigón premezclado?
Respuesta: El concreto premezclado es el cemento, agua, arena, piedras, aditivos y aditivos minerales y otros componentes en una cierta proporción, después de ser medido y mezclado en la estación de mezcla, se transporta al sitio de entrega del comprador dentro del tiempo especificado. mezcla de concreto. Concreto significa piedra hecha artificialmente, que representa el hormigón. La pronunciación en el diccionario es tóng, y también se puede pronunciar hùn níng tu.
2. ¿Cuáles son los grados de resistencia del hormigón?
Respuesta: Según la resistencia del bloque de prueba de concreto estándar después de 28 días de curado estándar, se puede dividir en 13 grados: C10, C15, C20, C25, C30, C35, C40, C45, C50, C55, C60, C70. y C80. C es la primera letra mayúscula de la palabra inglesa hormigón, que significa hormigón, y el número en la esquina indica el nivel de resistencia.
3. ¿Cuáles son productos generales y cuáles son productos especiales?
Respuesta: El grado de resistencia no es mayor que C60, el asentamiento no es mayor que 180 mm y no se requiere ningún otro concreto. Cualquiera de los indicadores supera la gama especificada de productos generales o de hormigón con requisitos especiales. Como hormigón de piedra fina, hormigón de cimentación de pilotes, hormigón impermeable, hormigón anticongelante, etc.
4. ¿Qué es la inspección de entrega?
Respuesta: La inspección del hormigón comercial la llevan a cabo las partes de la oferta y la demanda y el supervisor en el lugar de entrega. Como probar el asentamiento, hacer bloques de prueba, medir visualmente el asentamiento, la trabajabilidad, etc.
5. ¿Qué es la inspección de fábrica?
Respuesta: La inspección de calidad del hormigón comercial antes de salir de fábrica. Como tomar muestras para detectar el asentamiento, hacer bloques de prueba de resistencia, medir visualmente el asentamiento, la trabajabilidad, etc.
6. ¿Cuántos cementos se utilizan comúnmente en las plantas mezcladoras y qué elementos se vuelven a inspeccionar?
Respuesta: Los cementos comúnmente utilizados en las plantas mezcladoras son: cemento Portland, cemento Portland ordinario y cemento compuesto. El cemento Portland se divide en tipos P·Ⅰ y P·Ⅱ, y el cemento Portland ordinario se divide en tipo ordinario y tipo de resistencia temprana, cuyo nombre en código es P·O. Los elementos que deben volver a inspeccionarse en busca de cemento son el tiempo de fraguado, la estabilidad, la resistencia y la finura (superficie específica).
7. ¿Cuántos requisitos existen para la calidad de una buena arena?
Respuesta: Existen los siguientes elementos:
(1) La distribución del tamaño de las partículas cumple con los requisitos de la arena media;
(2) El tamaño de partícula es arena mediana y el contenido de partículas mayores a 10 mm es pequeño, hasta 10 por ciento;
(3) Sin huevos de lodo, ni grandes terrones de lodo, el contenido de lodo no debe exceder el 3 por ciento;
(4) No se permiten raíces de árboles, raíces de pasto, barro, bolsas de plástico y otros artículos diversos.
8. ¿Por qué se prefiere la arena media para bombear hormigón?
Respuesta: La arena se divide en arena gruesa (3.1-3.7), arena media (2.3-3.0) y arena fina (1.6-2.2 ) según su módulo de finura. La gradación de arena media es razonable y el contenido de partículas por debajo de 0. 3 mm puede alcanzar aproximadamente el 15 por ciento, lo que favorece el bombeo. La arena gruesa tiene una alta resistencia a la fricción, lo que no favorece el bombeo. La superficie de arena fina es grande, se usa más cemento con la misma resistencia y la probabilidad de agrietamiento es alta.
9. ¿Cuáles son los principales requisitos para la calidad de una buena piedra?
Respuesta: Existen principalmente los siguientes elementos:
(1) El tamaño de partícula cumple con los requisitos y la gradación de partículas es continua;
(2) Sin piel amarilla (barro pegajoso en la superficie), huevos de barro, grandes terrones de barro y grandes granos de piedras;
(3) Cuanto menos partículas en forma de agujas y en forma de escamas, mejor (las partículas en forma de agujas y en forma de escamas de las piedras utilizadas para bombear concreto no deben exceder el 10 por ciento);
(4) Cuanto menor sea el contenido de esquisto, mejor (porque la resistencia del esquisto es menor y el contenido de partículas escamosas aumenta)
10. ¿Por qué se deben preferir las piedras de grado continuo para bombear concreto?
Respuesta: calidad de grano único y calidad de grano continuo. Los grados de grano único son: 10-20, 16-31.5, 20-40. Las calificaciones continuas son: 5~10, 5~16, 5~25, 5~31.5, 5~40. En el caso del mismo tamaño máximo de partícula de las piedras, la porosidad del grado de grano único es mayor que la del grado de grano continuo, y la gran proporción de huecos debe rellenarse con mortero. La fluidez del hormigón mezclado con piedras de grado continuo es mejor que la de las piedras de un solo grado, lo que resulta beneficioso para la construcción de bombeo.
11. ¿Cuáles son los elementos de inspección para las cenizas volantes que ingresan a la fábrica?
Respuesta: Las cenizas volantes son el polvo fino recolectado por los equipos de eliminación de polvo en los gases de combustión de los hornos de carbón pulverizado en las centrales eléctricas y se dividen en tres grados; grado I, grado II y grado III. Se debe comprobar la finura y la relación de demanda de agua de las cenizas volantes, y el elemento clave es la relación de demanda de agua. Si la finura excede ligeramente el estándar y la relación de demanda de agua cumple con los requisitos de la Clase II, se puede usar la ceniza; de lo contrario, no se puede usar.
12. ¿Qué elementos se deben inspeccionar cuando el agente de bombeo ingresa a la fábrica?
Respuesta: Se debe inspeccionar: tasa de reducción de agua, tiempo de fraguado, cambio de asentamiento en 1 hora con el tiempo, relación de resistencia a la compresión. Las pruebas de rutina pueden utilizar la prueba de mezcla teórica C30 para la producción, y la fluidez de la lechada limpia no se puede utilizar para reemplazar la prueba de la mezcla de concreto (los resultados de la prueba de la lechada limpia y la prueba de la mezcla son demasiado diferentes, lo que no conduce a guiar la producción). Un buen agente de bombeo generalmente tiene una tasa razonable de reducción de agua, buena fluidez de la mezcla de concreto y buena retención del asentamiento.
13. ¿Cuáles son las principales prestaciones de las mezclas de hormigón?
Respuesta: Pruebe principalmente la trabajabilidad, el asentamiento y el contenido de gas de la mezcla, y la trabajabilidad se expresa por cohesividad, retención de agua, fluidez y amplitud;
(1) Cohesión. La observación visual muestra que cuando se mide el asentamiento, el cuerpo de prueba se desploma hacia los alrededores, lo que indica una buena cohesión, mientras que el cuerpo de prueba colapsa hacia un lado o algunas piedras se escapan, y la superficie no se adhiere al mortero, lo que indica una cohesión deficiente.
(2) Retención de agua: después de cargar la mezcla de concreto en el cilindro de asentamiento y compactarla, hay un poco de lechada o nada de lechada en el fondo del cilindro, lo que significa una buena retención de agua. Si la mezcla de hormigón se vierte sobre una placa de hierro, habrá agua o lechada de cemento en la superficie. La precipitación indica una mala retención de agua (es decir, un fenómeno de segregación).
(3) Fluidez: la fluidez es buena si la mezcla se amontona y fluye inmediatamente; de lo contrario, la fluidez es deficiente.
14. ¿Cómo se ve la segregación de una mezcla de concreto?
Respuesta: Si se descubre que la lechada de cemento sale del borde de la pila de mezcla de concreto. Después de unos minutos, la arena y la grava se hundirán y se formará el fenómeno de agarre del fondo, que es el fenómeno de segregación de la mezcla de hormigón. La segregación es una manifestación de la mala trabajabilidad del hormigón, lo que facilita el bloqueo de las tuberías durante el bombeo y reducirá la resistencia del hormigón. La razón común del fenómeno de segregación es que la cantidad de agente de bombeo es demasiado grande. Puede reducir la cantidad en un 0.2 por ciento e intentarlo de nuevo.
15. A veces, algunas piedras de la mezcla de hormigón no se adhieren al mortero o no son pegajosas como los residuos de tofu. ¿Cuál es la razón?
Respuesta: Algunos morteros de piedra antiadherentes aparecen porque el agente de bombeo contiene menos ingredientes que aumentan la viscosidad. La aparición de residuos de tofu es el resultado de la incompatibilidad entre el agente de bombeo y ciertos componentes del cemento.
16. ¿Qué es un bloque de prueba estándar?
Respuesta: El bloque de prueba cuya longitud lateral es 150mm×150mm×150mm es el bloque de prueba estándar. El bloque de prueba con una longitud lateral de 100 mm × 100 mm × 100 mm es un bloque de prueba no estándar y el resultado después de la compresión debe multiplicarse por un factor de conversión de 0,95 para convertirlo en una resistencia de bloque de prueba estándar.
17. ¿Cuál es el mantenimiento estándar, cuál es el mantenimiento en la misma condición?
Respuesta: Colocar el bloque de prueba de concreto formado en un ambiente con una temperatura de 20 ± 2 grados y una humedad superior al 95 por ciento es el curado estándar. Las condiciones de curado de los bloques de prueba de concreto formados son las mismas que las condiciones de curado adoptadas por los componentes del sitio de construcción, lo que se denomina curado en la misma condición.
18. ¿Cuál es la impermeabilidad del hormigón?
Respuesta: Se refiere al comportamiento del propio hormigón para resistir la penetración de agua a presión en el interior. Tanto el sótano como el depósito deben tener un buen rendimiento antifiltración. Hay cuatro grados anti-filtración comúnmente utilizados: S6, S8, S10, S12 (notación antigua) o P6, P8, P10, P12 (notación nueva), S es la primera letra mayúscula de la palabra "filtración", P es la primera letra mayúscula de la palabra inglesa "impervious".
19. ¿Cuál es la resistencia a las heladas del hormigón?
Respuesta: Se refiere a la capacidad del hormigón para resistir el congelamiento y descongelamiento repetidos. Los grados de resistencia a las heladas son F100, F150, F200. F significa resistencia a las heladas y el número en la esquina indica el número de ciclos repetidos de congelación y descongelación del concreto desde -15 grados hasta temperatura ambiente.
20. ¿Cuál es la diferencia entre resistencia a las heladas y resistencia a las heladas del hormigón?
Respuesta: La resistencia a las heladas del concreto se refiere a la capacidad del concreto para resistir la congelación y descongelación repetidas después de alcanzar la resistencia de diseño, mientras que el anticongelante del concreto se refiere a la capacidad de la mezcla de concreto para prevenir daños por congelación a baja temperatura durante el proceso de fraguado y endurecimiento.
21. ¿A qué tareas debe prestar atención el despachador?
respuesta:
(A) Emitir órdenes de trabajo y organizar la producción de manera razonable
(B) Despachar los vehículos de manera razonable, de modo que el sitio de construcción no abrume a los vehículos, mantenga las marchas y produzca continuamente;
(C) Abra la factura de transporte: el número de proporción de mezcla, la proporción de peso y la caída de la fábrica son consistentes con los datos emitidos por el laboratorio.
22. ¿Qué debo hacer si algunas obras de construcción reportan déficits concretos?
Respuesta: Notificar inmediatamente al director de producción y al director del laboratorio para averiguar el motivo. Primero, verifique si hay demasiada desviación negativa en los registros de producción de la computadora, si solo hay reducción de agua sin agregar arena; en segundo lugar, verifique si hay fenómenos de expansión del molde en el lugar de vertido, exceso de espesor de las losas coladas en el lugar o desechos dispersos; el tercero es comprobar detalladamente si las cantidades planificadas son incorrectas.
23. ¿Por qué se debe limitar el consumo máximo de agua en el proceso de producción?
Respuesta: Porque cuando el clima es muy seco, el contenido de humedad de la arena puede ser inferior al 4 por ciento. En este momento, el consumo máximo de agua por metro cúbico de hormigón se puede incrementar en 10kg según el consumo de agua de producción en días secos. Si no se cumple el requisito de asentamiento, puede deberse a que la tasa de reducción de agua del agente de bombeo es demasiado pequeña. En este momento, la dosis del agente de bombeo debe aumentarse entre un 0.1 por ciento y un 0,2 por ciento. El consumo de agua no debe aumentarse a ciegas para cumplir los requisitos de asentamiento. Cuando el consumo de agua supere los 5kg se deberá informar al director del laboratorio para su aprobación.
24. ¿La observación de la corriente de agitación puede predecir el grado de sequedad de la mezcla de hormigón?
Respuesta: Se puede predecir. Porque cuanto más seca es la mezcla, mayor es la corriente de agitación; cuanto más fina sea la mezcla, menor será la corriente de agitación. El controlador debe prestar atención para observar y registrar la corriente de agitación de cada mezclador y determinar el rango de corriente de agitación correspondiente a un asentamiento adecuado. Cuando la corriente es menor que el rango, se debe reducir el consumo de agua; cuando la corriente es mayor que el rango, se debe aumentar el consumo de agua. Cuando la corriente es demasiado grande o demasiado pequeña, se debe comprobar visualmente el asentamiento del hormigón en el camión cisterna y, si no cumple con los requisitos, ajustarlo para que pase.
25. ¿A qué tareas se debe prestar atención antes de la producción en la temporada de lluvias?
Respuesta: (1) Primero, vaya al corral para medir visualmente el contenido de humedad de la arena y la piedra, y determine qué línea de proporción de mezcla usar.
(2) Deje secar la correa durante más de diez segundos antes de alimentarla para eliminar el agua acumulada en la correa. Luego confirme la proporción de mezcla inicial y el consumo de agua de acuerdo con los requisitos de la lista de tareas. Antes de descargar se debe confirmar que el conductor haya invertido el tanque para drenar el agua, especialmente después de la lluvia, se debe vaciar antes de cargar, para luego descargar en el tanque. Dentro de los 10 segundos posteriores a tocar el timbre, debes confirmar si el auto ha salido de la estación para evitar que se cargue el auto equivocado.
26. ¿Debo verificarlo al ingresar la proporción de mezcla en la computadora?
Respuesta: Hay que comprobarlo. Una persona entra y la otra controla para evitar errores. En algunas estaciones se ha ingresado incorrectamente la cantidad de cemento; en algunas estaciones se utilizó polvo mineral como cemento y en otras cenizas volantes como cemento, lo que obligó a reelaborar el proyecto.
27. ¿Por qué el vehículo de transporte de hormigón invierte el tanque para drenar las aguas residuales antes de cargar?
Respuesta: Antes de cargar cada vagón, se debe invertir la carrocería del tanque para comprobar si hay agua. Si hay agua se debe drenar inmediatamente, y si no hay agua volver a cargarla. Evite que el vehículo lave el automóvil sin drenar el agua limpia, lo que resultará en que el concreto de fábrica sea demasiado delgado para ser usado, o cargue el vehículo sin drenar el agua de lluvia después de la lluvia, lo que resultará en el regreso de los materiales al sitio de construcción.
28. ¿Por qué a nadie se le permite agregar agua a la mezcla de concreto a voluntad?
Respuesta: Agregar agua a la mezcla aumenta la proporción de aglutinante de agua y la resistencia del concreto es inversamente proporcional a la proporción de aglutinante de agua. Cuanto mayor sea la relación agua-aglutinante, menor será la resistencia. La mezcla de concreto se puede diluir agregando una cantidad adecuada de agente de bombeo, lo cual está permitido por la norma nacional "Concreto Premezclado" GB/T14902-2012.
29. ¿Cuál es el fraguado inicial y final del concreto?
Respuesta: El mortero en la mezcla de concreto comienza a perder su plasticidad y se define como fraguado inicial, lo cual no es fácil de determinar en este momento. Generalmente, el tiempo de fraguado inicial es de 8-12 horas (4-6 horas cuando la temperatura es alta). El tiempo de fraguado final es de 12 a 16 h (5 a 7 h a alta temperatura). En otoño e invierno o invierno y primavera, el tiempo de fraguado final podrá ser entre 18 y 24 horas. Cuando la mezcla de concreto no ha finalizado 24 horas después del vertido, se retarda, y el retardo es causado por un exceso de ingredientes retardantes mezclados en el agente de bombeo. A veces, cuando la temperatura del clima desciende bruscamente 5-10 grados, el tiempo de fraguado del concreto se prolonga y se produce un fraguado retardado.
30. ¿A qué problemas se debe prestar atención en el hormigón en masa?
Respuesta: Cuando el tamaño mínimo de la entidad de la estructura de concreto es mayor o igual a 1 m, o el concreto que se espera que cause grietas debido a la excesiva diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del concreto (mayor a 25 grados) debido a El calor de hidratación del cemento se llama hormigón en masa.
(1) Utilice la menor cantidad de cemento posible garantizando la resistencia y mezcle más cenizas volantes o polvo mineral de alta calidad.
(2) Utilice un agente de bombeo retardante para prolongar el tiempo de fraguado final del concreto y reducir la temperatura máxima. Controle la diferencia de temperatura entre el centro y la superficie del miembro de concreto dentro de los 25 grados. El encofrado lateral no se puede quitar demasiado pronto y el encofrado debe retirarse solo después de que la diferencia de temperatura entre las superficies interior y exterior del componente sea inferior a 20 grados.
31. ¿Por qué es necesario dispersar la tela al bombear el mortero de la tubería?
Respuesta: Debido a que la resistencia del mortero que recorre las tuberías es relativamente baja, si las bombas se concentran en un solo lugar, es posible que la resistencia del concreto de los componentes en ese lugar no cumpla con los requisitos de diseño.
32. ¿Cuál es la mejor manera de prevenir grietas en losas de hormigón coladas in situ en primavera?
Respuesta: El mejor método es: después de verter una sección de la superficie de la losa, use un vibrador para hacer vibrar el concreto, frote la superficie de la losa con una tabla de lavar de madera y luego aplique la película plástica cubierta de paja de adelante hacia atrás y use una paleta para separe la película de la junta o del final. El hormigón se compacta para que la unión sea firme y evitar que el viento la vuele. Si es urgente trazar la línea cuando el hormigón finalmente esté fraguando, utilice un cortapapeles para cortar la parte que dificulta el trazado a lo largo de la cota, y no la levante toda.
33. ¿Por qué no se permite colgar objetos pesados sobre el hormigón justo después de su fraguado definitivo?
Respuesta: El hormigón acaba de finalizar y su resistencia es muy baja. Colgar objetos pesados, como barras de acero, provocará grandes deformaciones y grietas en la losa. La elevación de objetos pesados debe realizarse 24 horas después del fraguado final del hormigón o cuando la resistencia del hormigón alcance 1,2 MPa o más.
34. ¿Qué es la detección de rebotes?
Respuesta: Utilice un martillo de rebote para hacer rebotar la superficie de la estructura de hormigón. Después del rebote, el martillo de rebote en el instrumento rebota para mover el control deslizante del indicador y lee el valor del rebote de acuerdo con la línea de escala en el control deslizante del indicador. Cada lugar (área de medición) rebota 16 puntos, elimina 3 valores máximos y 3 valores mínimos, toma el valor promedio de los 10 restantes como valor de rebote del área de medición y luego mide el valor de profundidad de carbonización de la estructura; uso El valor de rebote y el valor de profundidad de carbonatación del área de estudio se pueden verificar en la "tabla de conversión de resistencia del concreto en el área de estudio" para determinar el valor de resistencia del concreto en el área de estudio.
35. ¿Cuál es la razón por la cual la losa colada in situ sobre la viga o en la parte superior del muro es propensa a agrietarse?
Respuesta: Hay tres razones principales:
(1) La superficie de la viga o panel de pared está sometida a esfuerzos de tracción y el refuerzo negativo diseñado (refuerzo horizontal) es insuficiente.
(2) La cantidad de refuerzo es suficiente, pero el personal que vierte el concreto durante la construcción pisa el refuerzo negativo en la parte media e inferior de la losa, que no puede desempeñar el papel de resistir la fuerza de tracción sobre la losa.
(3) En algunas casas de un piso construidas por individuos, el espesor de la losa colada en el lugar es menor que los requisitos de las especificaciones de diseño o la resistencia del concreto es demasiado baja.
