Las empresas de infraestructura aprovechan décadas de experiencia y pasión por mejorar proyectos de infraestructura con una red nacional de instalaciones prefabricadas.
Los paneles prefabricados de hormigón se utilizan en diversos componentes estructurales prefabricados, incluidos muros, techos, pisos, vigas, escaleras y túneles. El acero actúa como una opción alternativa. Sin embargo, el hormigón constituye una opción económica y práctica.
El hormigón prefabricado se prepara, vierte, cura y acaba en moldes ajustables en un entorno de fábrica optimizado. Estos paneles tienen un
Exterior resistente resistiendo todo tipo de condiciones climáticas. También combina diferentes elementos para formar una estructura completa.
En este blog obtendrá experiencia de primera mano en la fabricación de paneles prefabricados de hormigón.
Introducción de hormigón prefabricado
Los paneles prefabricados de hormigón son elementos estructurales de hormigón fabricados con cemento, reforzados con alambre galvanizado de tres milímetros por ambas caras para formar un molde preformado. Al curar el molde en un entorno adecuado se crea un panel de hormigón duradero. De este modo, el molde se retira posteriormente para su reutilización.
El hormigón prefabricado es versátil, asequible y eficiente, lo que permite que los edificios resistan durante años. Las fábricas de prefabricados de hormigón utilizan paneles de hormigón para construir edificios, actuando como estructura o revestimiento.
Tipos de paneles
Hay tres tipos de paneles:
● Paneles sándwich completos
● Paneles medio sándwich
● Paneles de núcleo hueco
Paneles sándwich completos
Los paneles con dos capas de hormigón prefabricado intercalan un material central aislante (poliestireno o espuma de poliuretano). Los paneles sándwich integrales aportan aislamiento térmico y acústico, haciéndolo sostenible. Además, personaliza la infraestructura para mejorar la estética y la funcionalidad.
Medio sándwichPaneles
Los paneles con una sola capa de hormigón requieren aislamiento adicional junto con el acabado. Se trata de un panel de pared exterior soportado por una losa de hormigón y resistente al viento.
Paneles de núcleo hueco
Los paneles de núcleo hueco cubren techos, pisos y paredes, ya que el núcleo sirve como conducto de ventilación o calefacción. Estos paneles tienen una estructura liviana y un diseño eficiente.
Fabricación de paneles prefabricados de hormigónturingMétodos
Para la construcción de paneles prefabricados se podría utilizar cualquiera de los dos métodos:
● Método de soporte
● Método de flujo
Método de soporte
Molde estacionario en el que se realizan diversos procesos de fabricación. No hay movimiento del molde mientras todas las etapas de colocación, curado y acabado ocurren simultáneamente.
Método de flujo
Las unidades prefabricadas se mueven de un lugar a otro, con varios procesos que se mueven en un orden tecnológico cíclico.
Etapas de fabricación de elementos prefabricados de hormigón
Los paneles de hormigón prefabricado vienen en varios tamaños, formas, modos y acabados. Los ingenieros preparan elementos prefabricados de hormigón en un entorno controlado y lo vierten en el sitio utilizando técnicas avanzadas.
Luego curan y vibran en moldes ajustables y reutilizables, terminan los paneles y los transportan a los sitios de construcción a través de grúas móviles.
Etapa uno: ingeniería
Cada producto está diseñado utilizando las últimas herramientas de diseño y dibujos detallados a través de un proceso de diseño asistido por computadora en 3D. Una vez aprobados los planos de diseño, estos se envían a los constructores para que controlen la producción.
Etapa dos: mezcla de concreto
Las materias primas, incluidas la roca y la arena, forman minerales de piedra caliza. Los batidores baten los ingredientes con el cemento y los aditivos químicos en una batidora. Se convierte en una mezcla espesa y arenosa.
Etapa tres: preparación del molde o forma
Antes de realizar la fundición, el equipo utiliza diferentes formas para imprimir formas particulares en los moldes. El equipo asegura cualquier abertura o recorte en el molde de fundición. Luego aplique spray liberador en la forma de fundición y las formas para levantar fácilmente el producto de la forma de fundición.
Después, se tienden cables de acero de alta resistencia por todo el molde de fundición. Los cables de acero se tiran entre sí con un dispositivo hidráulico hasta una tensión específica.
Etapa cuatro: fabricación de jaulas de refuerzo
El proceso de fabricación comienza con la fabricación y montaje de la jaula de barras de refuerzo. Los ingenieros seleccionan el acero y lo pasan a los estantes de almacenamiento para cortarlo y doblarlo. Estas barras de refuerzo se cortan en dimensiones exactas para cumplir con los requisitos de diseño.
En segundo lugar, ensamblan barras y las unen. Las varillas de refuerzo se doblan formando bucles que se unen entre sí para formar largas jaulas, jaulas de refuerzo. Las jaulas de alambre soldadas se cortan al tamaño deseado para insertarlas en la forma de fundición.
Etapa cinco: inspección previa al vertido
Después de reforzar el montaje, viene la limpieza del foro. La grúa móvil recoge y coloca la jaula en el núcleo del encofrado para estabilizar la jaula de refuerzo para su transporte al foro.
Además, los técnicos de control de calidad realizan un proceso de inspección previo al vertido para aprobar los planos.
Etapa seis: colocación del hormigón
El acero mantiene la pared concreta; se expande y contrae a medida que cambia el clima. El hormigón se esparce por todo el encofrado y la jaula, nivelándolos, llamados encofrados de solera, un sándwich de un solo lado.
Además, colocar aislamiento de espuma rígida en el centro del sándwich. El aislamiento de espuma está tachonado de protuberancias para asegurar el hormigón. Se extiende otra capa de hormigón armado sobre el encofrado (completando un sándwich doble).
Por otro lado, las fábricas cuentan con un laboratorio de hormigón para realizar pruebas y controles rutinarios de las materias primas en cantidades exactas para cada lote.
Al crear grandes cantidades de hormigón autocompactante, los técnicos de laboratorio recolectan muestras mezcladas para probar la resistencia a la compresión y verificar la calidad de cada lote. Este hormigón se somete a diversas pruebas, como la prueba de dispersión, para comprobar que el agregado fluye adecuadamente y no se segrega.
Además, el lote aprobado se almacena en cubos y se transporta al molde mediante grúas en la planta de producción. Se permite que el concreto fluya sin espacios de aire atrapados.
Etapa Siete: Vibración para Compactación de Concreto
Cuando se obtiene la densidad óptima y la resistencia deseada del concreto, los atizadores o vibradores externos compactan el concreto mediante alta frecuencia.
Etapa ocho: curado y acabado
Colocar el concreto sobre el encofrado para iniciar el proceso de curado y acabado. Se trata de cubrir los productos con lonas durante la noche para capturar el calor del proceso de hidratación. Como el área de fabricación tiene un entorno controlado, ayuda a curar toda la resistencia del diseño.
Después de 12 horas, la estructura de hormigón es lo suficientemente estable como para manipularla. Los trabajadores limpian con chorro de arena las superficies exteriores quitando el cemento para exponer el agregado, creando una banda decorativa.
Etapa nueve: despojarse
El proceso de decapado comienza cuando los técnicos aprueban que el producto ha alcanzado la resistencia de decapado deseada de 2500 a 3000 psi.
Durante el desmontaje, los técnicos abren la cubierta exterior, colapsan el núcleo interior, conectan los dispositivos de elevación y retiran el producto del molde.
Etapa diez: inspección posterior al vertido
Después de retirar el producto, su limpieza e inspección posterior al vertido garantizan que se hayan mantenido todas las dimensiones de diseño y que no se vea ningún defecto visual. Luego se etiqueta y se transporta a los patios para su almacenamiento en un material de estiba adecuado hasta que un cliente solicite el producto.
Cuando el cliente está listo para recibir el producto, se carga en un camión y se amarra adecuadamente para su envío y entrega en el sitio del proyecto.
Etapa once: gestión general
Llevar a cabo los siguientes aspectos para hacer funcionar correctamente una unidad de producción completa:
● Emplear un método tecnológico cíclico para mantener la velocidad y la economía.
● Mejorar la mecanización para mejorar la calidad y la productividad.
● Utilizar elementos de calidad para una producción óptima.
● Utilice métodos para minimizar las interrupciones, como las condiciones climáticas adversas.
● Mejorar las condiciones laborales de los trabajadores.
Materiales utilizados en hormigón prefabricado
Materiales en el hormigón prefabricado.proceso de fabricación incluyen:
Cemento
Es el ingrediente principal del hormigón prefabricado. La Asociación Nacional de Prefabricados de Hormigón (NPCA) ha fijado la calidad que deben emplear las fábricas de cemento en su producción. Los fabricantes utilizan cemento Portland ordinario grados 43 y 53 en hormigón prefabricado.
Agua
La proporción de agua decide la superioridad del hormigón prefabricado. El agua pura sin impurezas forma un material duradero; de lo contrario, degrada la mezcla.
Agregar
El tipo de árido es específico para estructuras prefabricadas de hormigón. Los gerentes de proyecto deciden el agregado en función de su durabilidad, resistencia, color y textura.
Los materiales adicionales contribuyen a mantener la resistencia:
Aditivos impermeabilizantes cristalinos
Estas mezclas no permiten que el agua dañe el panel prefabricado. Se utiliza para construir paredes, techos y fosas sépticas.
Óxido
Cuando los paneles prefabricados de hormigón están listos para su instalación, los pigmentos de óxido producen diferentes colores en el producto.
tendones de acero
Los tendones libres de contaminación crean una fuerte adhesión entre el hormigón prefabricado y el acero. Estos refuerzos deben recubrirse para evitar la corrosión del metal.
barras de refuerzo
La columna vertebral del hormigón fortalece el producto para soportar condiciones duras. Están disponibles en diferentes diseños, según la estructura.
Articulaciones
Estos añaden fuerza a los componentes estructurales para mantener la estabilidad y resistencia del hormigón prefabricado.
Fibras
Las fibras, como las de acero o poliméricas, actúan como refuerzos para mantener la resistencia del hormigón prefabricado.
Agregado ligero
Cuando los consumidores requieren estructuras de construcción livianas, los agregados livianos reducen la densidad y el peso total del concreto.
Lechadas epoxi
El epoxi añade resistencia de alto perfil al hormigón prefabricado. Como las propiedades de los epoxis varían, los expertos controlan antes de su adición.
Productos utilizados en paneles prefabricados de hormigón
Great Magtech (Xiamen) Electric Co. ofrece accesorios de alta calidad para componentes prefabricados de hormigón.
Sistema de encofrado magnético de encofrado Imanes de hormigón prefabricado
Los imanes de hormigón prefabricado se utilizan en estructuras de encofrado. El imán de encofrado dispone de un sistema magnético con una potencia de 250x para fijar el perfil de la barandilla lateral. Estos botones magnéticos de acero inoxidable tienen adaptadores personalizados para mejorar la eficiencia.
Características:
● Fácil instalación
● No se requiere soldadura
● Reutilizable
● Bajo costo
Imán de encofrado de hormigón prefabricado de 2100 kg para encofrado de hormigón
Al verter hormigón, un imán de hierro para hormigón prefabricado fija los paneles para evitar que el cemento se salga del encofrado. Los ingenieros controlan la fuerza de adsorción magnética mediante botones de encendido o apagado en el centro de la caja magnética.
Características:
● Alta durabilidad
● Personalizable
● Flexibles
● Sencillo y práctico
Escenarios de uso de nuestros clientes tailandeses
Encofrado de hormigón prefabricado para panel de pared
Estos encofrados de hormigón unen el primer y segundo panel de pared, formando una relación espaciada. Está fabricado con barras de acero de encofrado y un sistema de ventosas magnéticas.
Características:
● A prueba de humedad
● Alta intensidad
● Estable y seguro
● Barato
Aplicación de imán de encofrado.
Anclajes de elevación para hormigón prefabricado
El ojo bajo los pies pasa cargas de tensión al concreto para un levantamiento seguro en secciones delgadas. Los anclajes de ojo de elevación manejan losas de concreto livianas y resistencias de concreto inferiores a 2000 psi.
Características:
● Alimentación automática de pernos
● Robusto y duradero
● Fácil de instalar
Placas de empotramiento Placas de empotramiento de acero de hormigón prefabricado
Las placas de acero para empotrar combinan el panel de hormigón para construir una base de estructuras de acero, especialmente estructuras tipo muelle. Estas placas de acero para empotrar se colocan antes de verter el concreto para fortalecer los bordes expuestos del concreto.
Características:
● Alta calidad
● Personalizable
● Precio razonable
Aplicación de anclajes de elevación
Loof de elevación de cable metálico para elementos prefabricados de hormigón
El anclaje de cables metálicos en prefabricados de hormigón crea una conexión roscada, lo que ayuda a obtener elementos prefabricados de hormigón mediante tracción recta. El bucle de elevación soporta una elevación de 45 grados al tirar del casquillo con hilo.
Características:
● Alambre de acero de alta calidad.
● Versátil
● Galvanizado
Aplicación de bucles de elevación
Para obtener más detalles, haga clic en la imagen a continuación para contactarnos.
Tipos de estructuras prefabricadas de hormigón
Una vez fabricados los paneles de hormigón prefabricado, se utilizan en diversas estructuras de hormigón prefabricado, que incluyen:
● Muros y paneles prefabricados de hormigón.
● Losas prefabricadas de hormigón
● Vigas prefabricadas de hormigón
● Columnas prefabricadas
● escaleras prefabricadas
¿Por qué elegir el hormigón prefabricado?
Beneficios de utilizar paneles prefabricados de hormigón sobre materiales convencionales, hormigón colado in situ:
Velocidad de construcción
Los paneles prefabricados de hormigón aceleran los proyectos de construcción. Sin embargo, verter hormigón y curarlo en las obras lleva varias semanas.
Ahora los productos prefabricados listos para instalar facilitan mucho el proceso de construcción sin perder tiempo.
Fortaleza
Agregar aditivos impermeables, barras de refuerzo y otros materiales induce durabilidad y resistencia en el hormigón prefabricado.
Ambiente controlado
En las plantas de fabricación de prefabricados de hormigón, las fábricas controlan cuidadosamente las condiciones ambientales para llevar a cabo el proceso de curado.
Control de calidad
Los constructores no tienen tiempo suficiente para controlar la calidad del hormigón prefabricado en proyectos de gran escala. Así, los fabricantes de elementos prefabricados se centran únicamente en la calidad del producto a través de mecanismos de control de calidad.
Económico
Los proyectos in situ requieren más tiempo, lo que aumenta la mano de obra y los costos. El hormigón prefabricado ahorra ambos, favoreciendo la velocidad del proyecto.
Opciones de diseño
Los fabricantes crean elementos decorativos utilizando moldes especializados de diferentes formas y tamaños.
Conclusión
Ya sea que esté buscando paneles resistentes y fáciles de instalar, los paneles prefabricados de hormigón han sido las mejores soluciones para ingenieros, contratistas y consumidores. Puede crear estructuras arquitectónicas específicas utilizando hormigón y accesorios de alta calidad sin comprometer la calidad, la resistencia y el costo.
